Ensemble d'industrie extractive dit mine de plomb argentifère de Trémuson

Ensemble d'industrie extractive dit mine de plomb argentifère de Trémuson

 



1-L'origine romaine de la mine

L'origine romaine de la mine est confirmée en octobre 1898, lors de travaux d'entretien qui sont réalisés sur le site de Trémuson.

La déclaration de M. Philouze dans le bulletin de la société d'émulation des Côtes-du-Nord révèle cette origine : « il y a quelques semaines, en établissant un canal d'écoulement, dans le but de dénoyer une partie de la mine, les ouvriers ont mis à jour un grand nombre de débris. La tranchée se trouvait en face du détour que fait le chemin qui monte au Sépulcre. Elle avait atteint près de 2 mètres de profondeur. Au fond de la tranchée, on rencontra une couche de moellons schisteux mêlés de nombreux débris dont quelques-uns, assez considérables pour ne laisser aucun doute ; c'était bien là des tuiles à crochet et moellons de fabrication romaine. La présence des tuiles à crochet indique clairement que là se trouvait un chantier d'exploitation établi par les romains des deux côtés du ruisseau ».

Cette origine romaine est également confirmée par les comptes-rendus de l'ancien maire de Plérin Gaultier du Mottais : « la montée des eaux avait entraîné un grand nombre de pièces de monnaies en cuivre, sur les pièces étaient représentées l'effigie de divers empereurs romains tels que : Auguste, Tibère, Néron.... »

Mais la période importante pour la mine, c'est le 18e siècle, époque de modifications sur le plan technique à l'échelle européenne, en ce qui concerne la production mais aussi les performances techniques. Ces modifications ont bien évidemment des répercussions sur la France et sur la concession de Trémuson.

-La mine au 18e siècle

La période 1680-1780 voit la renaissance de la production des métaux non-ferreux sur le territoire français. Toutefois il faut attendre la période 1780-1880 pour assister à une véritable industrialisation de cette production. Cette production est dans un premier temps largement dominée par l'Angleterre. Cette période d'industrialisation est également synonyme d'innovations.

Ces innovations se localisent principalement en Allemagne et en Angleterre. La France en quelque sorte subit la domination de la production anglaise mais aussi la domination technique qui est à la fois anglaise et allemande. L'originalité française est peut-être dans le mode d'exploitation des mines. Au 18e siècle ce ne sont plus les aristocrates qui dirigent les mines mais des compagnies. Ces compagnies étaient dirigées par les banques huguenotes et l'aristocratie jacobite. Cette implication jacobite, on la retrouve également en Bretagne. Lorsque Jacques II quitte l'Angleterre en 1689 pour la France, il parcourt la Bretagne avec ses partisans (tous jacobites) qui très vite remarquèrent la similitude du sol breton avec celui de Cornouailles.

Ses partisans fondèrent en 1711 la Cie Porter, et obtiennent la concession des gîtes de Poullaouen, Pluquellec et Carnoët. Mais lorsque Jacques II repart en décembre 1715 pour reprendre son trône à Guillaume de Nassau, ses partisans le suivent, l'entreprise minière s'arrête.

Les investissements dans le royaume de France reprennent en 1730. Les Anglais investissent à nouveau sur le continent et les mines du royaume.

L'investissement dans une exploitation minéro-métallurgique était un investissement à long terme, le profit était forcément différé. Les possesseurs de capitaux investissaient d'autant plus facilement dans les mines que le succès des mines de Basse-Bretagne (comprenant toute la région Bretagne) les confortait dans cette idée. Ils pensaient que le succès des mines de Basse-Bretagne allait entraîner le succès des autres mines sur le territoire français. Ils espéraient faire d'importants bénéfices. Ainsi les protestants et les jacobites n'investissaient pas dans une seule concession mais dans plusieurs concessions du royaume dans le but de multiplier leurs investissements et faire fortune.

Après la période d'exploitation anglaise, les mines de Basse-Bretagne ont un nouveau propriétaire en la personne du Comte Danycan de L'Epine. Mais Danycan s'intéresse peu au site minier de Trémuson, il se concentre sur la mine de Pont-Péan. C'est pourquoi le 22 mai 1731, une lettre royale lui enlève la concession de Trémuson.

La concession des mines de Basse-Bretagne fut attribuée le 1er avril 1732 à Guillotou de Kerever, un négociant morlaisien. Ce groupe breton venait avec l'appui de protestants de racheter la concession à Hubert de la Bazinière. Très vite les dirigeants protestants prirent le pas sur les bretons et la concession fut dirigée de Paris où se trouvait son siège social.

Ce même groupe ne s'intéressait pas uniquement à la concession bretonne. En effet la banque Tronchin avait acquis également la Cie des mines du Languedoc, la Cie des mines du Roussillon, la mine de Baïgorry (lieu de transit monétaire). Cette volonté d'expansion ne s'arrête donc pas au simple cadre breton ou encore au royaume. En effet dès 1740, une spéculation sur l'argent s'est instaurée. Les occidentaux allaient porter leur production d'argent à Canton (province chinoise) qu'ils échangeaient à un meilleur taux contre de l'or. Cette spéculation intéressait fortement les Tronchins. La Bretagne, du fait de sa situation géographique et de ses nombreux ports, avaient une place de choix. De ce fait la production du plomb argentifère prenait une ampleur considérable. Ce dernier était donc directement exporté vers la province chinoise. Mais cette volonté de domination du royaume eu raison des frères Tronchin. En 1740, ils firent faillite à la suite d'un investissement malheureux. En 1740, la seule Compagnie en expansion, c'était la Compagnie des mines de Basse-Bretagne. Mais à la suite de la faillite des frères Tronchin, cette Cie connut plusieurs remaniements. A la suite de quoi, le profil des investisseurs dans les exploitations minerométallurgiques évolue et parmi les investisseurs on retrouve la noblesse et principalement les anciens membres de la Cie des Indes qui étaient également des jacobites. Après l'arrêt de la Compagnie des Indes en 1769, les membres veulent réinvestir leurs capitaux. Certains n'hésitent pas à reprendre, ou du moins à continuer, le commerce d'argent qui s'était installé avec la province de Canton.

Ces anciens de la Compagnie des Indes créent, le 8 mai1769, une société par actions : la société des mines de Châtelaudren pour tenter d'endiguer les problèmes financiers et de contrer la Veuve Danycan dans sa manière de diriger la mine. En 1765 La Veuve Danycan avait obtenu le droit d'exploiter provisoirement la mine de Châtelaudren avec ses enfants. Parmi ces différents investisseurs on retrouvait des membres de la banque huguenote dont Tronchin, de la noblesse dont Blangy, des personnages locaux et bien sûr des anciens de la Compagnie des Indes dont Le Ray de Chaumont et Mory.

En 1782, le site minier de Châtelaudren est très important. Entre 500 et 600 mineurs et fondeurs y travaillent. Vu le peu de moyens techniques, la production de la mine était cependant conséquente environ 2 200 quintaux de plomb et 100 marcs d'argent (soit 269,225 kg). La société connut des difficultés en 1784, lorsque son principal responsable P. Mory (ancien de la Cie des Indes) décéda. Son fils respecta l'engagement qu'avaient pris les sociétaires entre eux (conservation du bien dans l'indivision), il pris la succession de son père. Cependant 1785, la décision est prise d'abandonner le site des Boissières suite à des problèmes d'eau qui envoyaient la mine régulièrement. Quant au fils de P. Mory, il fut victime de son inexpérience. Mauvais gestionnaire, il dût faire face à l'absence de capitaux. A cela vint s'ajouter la Révolution Française qui eût raison de l'avenir de l'entreprise.

La Compagnie des mines de Basse-Bretagne se trouvait dans une logique européenne voire même mondiale si l'on prend en compte les relations avec la province de Canton. Son développement ainsi que son rayonnement ne s'arrêtaient pas uniquement à la Bretagne. Quant aux investisseurs, le fait qu'ils arrivaient à trouver des fonds laisse à penser qu'il y avait certainement des liquidités inutilisées et que l'investissement minier et surtout la perspective de s'enrichir grâce à la spéculation a permis de faire circuler de l'argent dans tout le royaume et même au-delà, et de contribuer au développement industriel d'une région qui de ce fait occupa une position centrale, alors qu'à priori elle n'avait pas une vocation industrielle.

3-La reprise de la mine par Charles Le Maout

3-La reprise de la mine par Charles Le Maout

L'implication de Charles Le Maout (1805-1887) dans la vie briochine ne doit pas surprendre. Avec son officine pharmaceutique Ch. Le Maout est un entrepreneur, il continue d'ailleurs de commercialiser la Moutarde Celtique qu'avait inventée son père Efflam Le Maout (1764-1852). Il décide de créer son propre journal en 1831 : Le Publicateur des Côtes-du-Nord. Il n'hésite pas à se servir de son journal pour faire connaître ses opinions républicaines. C'est donc un personnage entier, enthousiaste, parfois même exalté qui décide de s'intéresser aux mines de Trémuson.

En 1862, les travaux de construction du chemin de fer Paris-Brest, entre les gares de Saint-Brieuc et Châtelaudren mettent à jour 4 filons vierges très riches en galène argentifère. Charles Le Maout entend parler de ces découvertes, et se rend sur les lieux. Il s'aperçoit très rapidement de l'analogie qu'il y a entre les filons de Trémuson et ceux de Châtelaudren.

Le 9 décembre 1865, Ch. Le Maout obtient la concession de Trémuson par décret impérial signé de la main de Napoléon III : « Vu les pétitions présentées les 4 octobre 1862, 27 mars et 18 septembre 1863 par le Sieur Le Maout pharmacien à Saint-Brieuc, tendant à obtenir la concession des mines de plomb, zinc, argentifère situés dans les communes de Plélo, Trégomeur et autres départements des Côtes-du-Nord ».

Si la concession dite de Trémuson garde la même appellation qu'au siècle précédent, l'étendue géographique de la mine se réduit considérablement. A l'époque de la Veuve Danycan, la concession s'étendait sur 91 250 hectares, d'Yffiniac à l'Est, à Quintin au Sud, à l'Ouest le Trieu et la ville de Guingamp et au Nord une seule limite : la mer. L'ancienne concession couvrait une superficie immense, qui n'a d'ailleurs été ni exploitée ni même sondée entièrement.

Lorsque Charles Le Maout acquiert la concession des mines de Trémuson, la superficie est considérablement réduite : elle ne représente plus que 10% environ de la superficie initiale c'est à dire 8039 hectares. Elle est limitée au Nord-Ouest par les communes de Châtelaudren, Plélo et Trégomeur, au Nord-Est par la commune de Plérin, -au Sud-Est par les communes de Ploufragan, La Méaugon et au Sud-Ouest par la commune de Boquého. La concession a donné lieu à un recentrage. Elle regroupe les points stratégiques déjà exploités et ayant une certaine rentabilité.

La mise en oeuvre de l'exploitation est lente et dans son rapport du 31 août 1866, l'ingénieur Massieu fait part du manque de moyens : « le matériel de la mine est encore peu important et n'a reçu d'accroissement depuis un an. Pour les travaux souterrains, une seule machine de 15 chevaux sert à l'extraction et à l'épuisement au moyen de pompes et même à la ventilation ». Pour l'exploitation : « une machine à vapeur de 5 chevaux fait marcher une paire de cylindres broyeurs ». Avec une machine d'une si faible puissance pour broyer le minerai, on peut se poser des questions sur la qualité du minerai, mais aussi sur les problèmes posés par l'extraction. Le Maout pensait certainement, compte tenu de la qualité des filons de Châtelaudren, avoir de meilleurs rendements. C'est sans doute pour cette raison qu'il a pris une machine de faible puissance. En effet les tests réalisés en laboratoire l'ont certainement induits en erreur : les premières recherches avaient pour but de sonder 3 filons dans la région de Plerneuf, les résultats étaient très prometteurs puisqu'un des filons avait un rendement de 10 kg d' argent/tonneau de minerai. Ces résultats semblaient donner à la mine un potentiel considérable avec la perspective de faire fortune. La concession de Trémuson apparaît alors comme un véritable Eldorado. Ch. Le Maout a alors des espérances qui vont bien au-delà des possibilités des mines de Trémuson.

Pourtant dans une lettre datant du 27 août 1867, soit 2 ans après avoir obtenu la concession Ch. Le Maout écrit à l'ingénieur des mines : « j'ai le regret de vous annoncer que la compagnie anglaise à laquelle je suis associé à la suite de ses travaux sur le filon de Plerneuf et de (installation onéreuse de la mine de Trémuson qui ont absorbé le capital social, a donné ordre de suspendre les travaux au moment où conformément à notre convention j'allais lui transmettre la concession de Trémuson… en conséquence, le vendredi 23 août 1867, M. Le directeur a dû payer et congédier les ouvriers et arrêter les machines ». Cette lettre confirme les hypothèses que nous avons évoquées plus haut concernant le caractère très partiel des sondages. De plus les sondages ont été réalisés sur le seul lieu de Plerneuf, or lorsque Ch. Le Maout transfère l'activité de la mine sur le site de Trémuson aucun sondage n'a été fait. On peut penser que Ch. Le Maout a transféré le site d'exploitation pour une question de coût. En effet le site de Trémuson est beaucoup plus près de Saint-Brieuc et implique des frais de transports moindres.

Même si l'exploitation de Trémuson est arrêtée, Ch. Le Maout ne perd pas espoir pour autant : En mars 1870, il découvre 3 filons vierges de galène argentifère sur la commune de Plélo, au lieu dit Kerné, près du château de la Villeneuve appartenant à M. Rioust de l´Argentaye. Dès le mois de juin 1870, il contacte trois compagnies anglaises pour reprendre l'activité minière.

Le 27 août 1886, Ch. Le Maout s'associe à un anglais, il concède par acte notarié à M. Georges Scott, rentier de Londres, un bail à ferme sur l'ensemble de la concession. Ce bail à ferme est contracté pour une durée de 5 ans et débute le 1er septembre 1886. Toutefois, il est convenu que : « le repreneur aura la faculté d'abandonner la mine après une année d'expérience, si la propriété ne paraît pas assez riche en minerai pour que l'exploitation puisse être continuée avec profit ; auquel cas M. Georges Scott fera part de son intention à M. Le Maout après 6 mois d'essai, soit 2 mois avant l´expiration de la première année ».

La cessation d'activité n'est mentionnée dans aucun des documents archivés. De ce fait on ne connaît pas la date marquant la fin de leur collaboration.

Le 19e siècle voit l'émergence des petits entrepreneurs issus du milieu bourgeois. Les petits entrepreneurs investissent dans l'industrie, secteur le plus porteur à cette époque. La bourgeoisie a survécu à la dépression économique des années 1870-1875, elle a donc pu profiter plus rapidement de la reprise. L'ascension de ces entrepreneurs est illustrée par M. Gustave Hoblet qui au printemps 1907 informe le préfet qu' : « en vertu d'un acte notarié du 1er mai 1907, je suis amodiataire de la concession des mines métalliques de Trémuson pour une durée d'une année, à dater du 1er avril 1907 ». M. Hoblet était patron d'une entreprise à Asnières. Il semble que ces entrepreneurs n'ont pas les reins assez solides, ils abandonnent très vite la concession, bien souvent ils n'en sont propriétaires que quelques mois. G. Hoblet n'échappe pas à cette règle. Le 2 février 1908, un rapport de l'ingénieur des mines informe que M. Hoblet a disparu depuis un mois et demeure introuvable. Les ouvriers qui ont été embauchés se plaignent des conditions de travail et surtout du fait qu'ils n'ont pas été payés depuis plus d'un mois.

4-Les apports des Dufourg

Après la disparition de Hoblet, une procédure de déchéance est engagée par les héritiers de Ch. Le Maout en 1910, mais l'abandonnent en janvier 1911. Le 4 novembre 1912, Joseph Dufourg achète la concession des mines de Trémuson et obtient l'autorisation d'exploiter la mine le 30 juin 1914. La guerre met fin aux travaux mais le 30 septembre 1922, Joseph Dufourg demande l'autorisation au préfet d'occuper temporairement les terrains situés dans le périmètre de la concession. En 1923 ses fils Jean et Augustin prennent la suite de leur père.

Pour mettre ce site en valeur, les Dufourg procèdent à divers investissements. Les premiers ont permis de reconstruire les galeries qui avaient été exploitées auparavant. Mais les plus importants sont ceux qui contribuent à faire évoluer la mine sur le plan technique : ce sont notamment la laverie et la fonderie.

a) La laverie

La laverie est construite en 1924 à flanc de coteau. Cette situation à flanc de coteau a rendu facile la disposition en cascade des appareils. Cette laverie a pour fonction de trier et de laver le minerai qui sort de la mine. Sans avoir une opinion réductrice du métier de mineur, extraire la roche est certes un acte important mais le traitement du minerai est un moment crucial car c'est à ce moment où l'on sait si les efforts réalisés vont se traduire par un profit économique.

L'étape de la laverie est une étape importante, d'ailleurs Monnet soutient également cette idée. Selon lui « c'est encore de la bonne ou mauvaise préparation des mines, que dépend aussi le succès au fourneau ». D'après Monnet, le traitement du minerai doit donc comporter toute une série d'opération extrêmement précises. Dans un premier temps, ce minerai va être amené par des hommes poussant les wagonnets remplis de minerai. Mais le transport du minerai va être modifié, notamment pour le minerai qui provenait du puits Du Cavalier.. C'est ainsi qu'entre le puits du Cavalier et la laverie, des câbles aériens de 370 m de long ont été tendus, permettant ainsi de transporter le minerai plus facilement et plus rapidement dans des bennes. Les bennes déversaient le minerai dans le couloir d'alimentation de la laverie. Le puits des Cruhauts étant relativement proche de la laverie, le transport n'a donc subi aucune modification, le minerai était toujours transporté par wagonnet poussés par des hommes.

Le traitement du minerai se fait en plusieurs étapes : avec dans l'ordre le triage, le criblage, le bocardage, le lavage dans les bacs, le passage sur les tables. Le lavage du minerai est une opération obligatoire car bien souvent le minerai est mêlé à la roche, parfois en quantité importante, parfois en quantité infime. c'est d'ailleurs ce que confirme Monnet « si la nature nous présentait toujours les mines massives ou en masse continue dans les filons, leur préparation pour la fonte ne serait pas bien difficile (...) il suffirait, ou qu'elles fussent pilées à sec ou brisées en assez petits morceaux... ». Le triage du minerai commence bien avant la laverie, c'est dans le fond de la mine qu'il débute.

D'ailleurs dans son témoignage M. Le Page nous confirme que « les wagons de terre et les wagons de minerai » étaient triés « pour reconnaître les wagons de minerai on plantait un morceau de bois dedans, dans les berlines de terre il n'y avait pas de bâton, on emmenait la terre à la décharge ». Les roches inutiles n'étaient pas toutes remontées à la surface, une partie servait au remblayage des galeries après l'abattage.

il semble que les différentes catégories qui avaient été identifiées au 18e siècle telles que le minerai massif qui n'a pratiquement pas besoin d'être traité, le minerai divisé, c'est à dire du minerai massif mais présent en moins grande quantité, le minerai à scheider, minerai de qualité variable, le minerai à bocarder, c'est le minerai le plus pauvre et les stériles, roches qui ne contenaient pas de minerai, étaient toujours pratiquées pour l'exploitation de la mine de Trémuson.

A Trémuson, tout le minerai qui arrivait à la laverie subissait un premier broyage dans le concasseur à mâchoire n°1, puis il subissait un premier tamisage dans le trommel n°1, qui servait à séparer le minerai de sa gangue. Le trommel était perforé à 10 mm et le refus (minerai plus gros) tombait sur le tapis de triage n°1. C'est sur ce tapis que la galène massive était récupérée, une partie des stériles étaient également éliminée lors de cette étape.

Après ce triage le minerai passait dans un deuxième concasseur à mâchoires puis dans un autre trommel, perforé à 18mm. Lors d'un passage à chaque trommel, le minerai qui restait, était scheidé c'est à dire trié à la main. Souvent ce minerai était beaucoup mains riche et il était envoyé au bocardage pour être à nouveau broyé avec le minerai.

Le broyage s'achevait par les deux broyeurs à cylindres, entre lesquels était intercalé un autre trommel, perforé à 10mm et qui recevait simultanément les produits du broyeur n° 1 (les produits inférieurs à 18mm) et les produits du broyeur n°2 lesquels étaient ensuite repris par un élévateur à godets.

Ensuite, le minerai passait à nouveau dans des trommels, les n°4 et 5 qui avaient une double perforation de 4 et 6 mm d'une part et de 1,5 et 2,5 mm d'autre part.

Les produits fins étaient traités par trois tables Willley et les eaux qui servaient à traiter ces produits étaient ensuite clarifiées dans des décanteurs Callow.

Après cette série de traitement, il restait encore des mixtes sur ces tables. Ces mixtes étaient remontés par un monte-charge pour être pulvérisés dans un broyeur à boulet.

Les sables étaient à nouveau classés par un trommel à double perforation 1,5 et 2,5mm dont les refus repassaient dans le broyeur à boulets.

Ensuite un bac à piston traitait les 1,25 et 2,5 mm tandis que les fines étaient traitées par un bac et par deux tables Wilfley pour y récupérer les schlamms déchets provenant du bocardage des minerais. Ces bacs étaient munis de lit-filtrant et ces tables permettaient de poursuivre la recherche du minerai.

C'est le principe de décantation qui utilisait la différence de gravité entre le minerai et les autres roches. D'où la nécessité d'avoir plusieurs bacs.

Après quoi les schlamms étaient récupérés et c'est là qu'intervient le travail des femmes aux tables. Travail de patience. A la tête de chaque table se trouvait une auge qui déversait de l'eau en permanence. En bas des tables des gouttières qui envoyaient l'eau dans les Callow. Les schlamms étaient étalés sur la table avec la pression de l'eau, lorsque le minerai était suffisamment enrichi (le schlich) la laveuse arrêtait l'eau et le schlich tombait dans une case du même nom. Il était dès lors prêt à aller à la fonderie.

Le scheidage consistait à retrier à la main le minerai pour tenter de récupérer du minerai. Il était souvent réalisé par des vieux mineurs ou des mineurs victimes d'un accident qui se retrouvaient avec une mobilité réduite. Parfois cette activité était confiée à des enfants mais ils n'étaient pas nombreux, il y avait 6 enfants au plus fort de l'activité. La laverie employait environ entre 25 et 40 personnes selon la production. Parmi ces personnes étaient employées une douzaine de femmes ou veuves de mineurs.

L'eau était recyclée. Deux décanteurs Callow servaient à clarifier les eaux auxquelles étaient mêlées le sable. Tout ceci se faisait dans un courant d'eau continue. La laverie était alimentée en eau par une pompe débitant 80 m3/ heure. Seules les eaux des bacs sont récupérées, relativement propres, dans un bassin situé à l'étage inférieur de l'usine et remises en circuit. Les eaux sales des Callow et des tables passent dans des bassins de décantation à compartiments. Pour améliorer la décantation, les eaux passaient ensuite dans un bassin d'alimentation de la pompe principale, qui est lui-même alimenté par le ruisseau de l'épine. Les déchets des stériles de lavage étaient gardés, ils constituaient un sous-produit lequel était réutilisé et servait pour le goudronnage des routes et la fabrication du béton. La mine avait aussi trouvé un moyen pour recycler ses déchets : elle fabriquait des parpaings avec les déchets. Ces parpaings servaient à la construction de murets.

Au fur et à mesure de son exploitation la laverie évolue, mais nous ne savons à quelle date ces modifications sont intervenues. C'est ainsi qu'une des innovations consiste à la mise en place d'un alimentateur automatique pour distribuer le minerai.

De plus le concasseur n°2 a été remplacé par un concasseur à fente constante. A la sortie les produits broyés passent sur un vibro-classeur de lonun qui remplace le trommel perforé à 18mm.

Le tapis de triage n°2 a été également supprimé. Par contre le broyeur à cylindres et le trommel de contrôle n'ont pas été changés.

Les trommels n°4 et n°5 ont été portés à 3mm et 1,5 mm. Les produits dont la grosseur oscillent entre 3 et l0mm sont traitées dans un bac Hancock jig.

Ce bac traite ce que l'on appelle les grenailles. Ce bac est assez long, il mesure 7, 750 m de long sur 1,3 m de large et près de 2m de hauteur. Il est muni d'un tamis mobile qui possède différentes perforations de 4, 6, 10 mm puis un peu plus loin de 6 et de 12 mm puis à nouveau 4, 6, 10 mm puis de 6, 10 mm et pour finir de 1 et 12 mm. Cet appareil offre donc une grande capacité de production. Toutefois nous ne possédons pas d'éléments sur le rendement durant toutes ces années d'exploitation. Nous ne pouvons donc pas comparer avant et après l'installation du Hancock jig. Il est donc difficile de savoir, si ces modifications qui ont été apportées, ont largement amélioré la production. Mais d'après l'ingénieur de la mine R. Averan « grâce à ces modifications et en particulier à l'adjonction du bac Hancock la capacité de l'usine a été doublée, c'est à dire portée à 20 tonnes par heure ».

L'avènement de l'électricité est un élément important. La laverie possède un transformateur de 150 Kwa qui alimente trois moteurs qui eux même entraînent les trommels et les tapis de triage. La laverie a donc besoin de beaucoup moins de personnel, toutefois nécessaire pour une surveillance accrue et en cas de disfonctionnement ou de panne.

Après avoir été lavé, trié et bonifié, le minerai est prêt à être fondu.

b) La fonderie

La fonderie a été construite un an après l'édification de la laverie, en 1925. Comme la laverie, la fonderie se trouve également à flanc de coteau. Elle se situe à environ 200 mètres de la laverie un peu plus loin vers le pont-des-Isles. Pour se rendre de la laverie à la fonderie, le minerai empruntait une voie Decauville. Le minerai était donc transporté dans des wagonnets Decauville tirés par une locomotive. Les minerais lavés sont stockés dans quatre trémies de 60 tonnes chacune, les minerais de scheidage avant d'être fondu doivent être concassés dans un concasseur à mâchoires puis broyé dans un broyeur à cylindres.

Dans un premier temps le minerai était grillé. Le grillage permet la séparation du souffre et la transformation de la galène en plomb. Le minerai était grillé à la chaux dans un four rotatif. Ce four d'environ 6 mètres de diamètre pouvait griller 30 tonnes de minerai en 24 heures. Il permettait d'abaisser la teneur en souffre du minerai de 13-14% à 6-7%. A la suite de ce premier grillage, un second était nécessaire. Ce second grillage s'effectue dans des pots à griller qui sont en fait des « grandes marmites » de forme hémisphérique. Ces pots à griller sont au nombre de cinq, les 4 premiers ont un diamètre d' 1, 80 m et arrivent à traiter 4 tonnes en 16 heures. Le 5eme a un diamètre de 2,80 m et peut traiter 10 tonnes en 24 heures. De ce fait la teneur en soufre est encore réduite et atteint 2%.

Ensuite les minerais concassés grillés et sont stockés en même temps que les diverses crasses de raffinage et sont passés au water jacket. Ces water-jacket, au nombre de deux, vont amener le minerai à l´état de fusion. A la fin de cette étape on obtient du plomb d'œuvre. Ce plomb d'œuvre est en général coulé en saumon de 45 kg. A la fin de cette première étape, il reste des déchets appelés scories, ces scories sont mises au crassier. Quant aux mattes qui ont échappé à l'oxydation, elles sont à nouveau grillées au four rotatif.

Vient ensuite, la deuxième étape celle du raffinage du plomb. Le plomb obtenu après la première étape est pur à 98% mais il est souillé par le cuivre, l´argent, l'antimoine (Sb), l´arsenic (As). Il doit donc être raffiné, le plomb d'œuvre subit donc un premier raffinage dans un four à réverbère. Le principe du four à réverbère est de n'utiliser ni l'eau ni le vent mais l'air qui sert à aviver la flamme et à faire fondre le plomb. Il est constitué de 5 portes : 3 portes permettant de travailler le minerai, une 4e qui permet de récupérer les résidus et la 5e permet de récolter le plomb. Le minerai est amené au four soit par une trémie située sur la voûte soit par les portes de travail. Le minerai est ainsi équitablement réparti sur la sole, des bûches sont disposées dessus, et avec la chaleur du four s'enflamment d'elles-mêmes. Le minerai fond et les derniers éléments de soufre restant se dégagent alors par le brassage. Le premier ouvrier fondeur mélange donc le plomb en fusion pour permettre l'échappement du soufre : « il commence par la gauche en rejetant la matière du côté de la chauffe et la spadelle appuyée sur le seuil en fer de la porte, décrit une sorte de rayon en l'approchant du milieu du fourneau ; arrivé à cette limite, il recommence à brasser la matière en allant de droite à gauche ». Le rôle du deuxième ouvrier fondeur est de brasser de l'autre côté du four. Quant au maître-fondeur, il s'occupe du minerai qui se trouve devant la porte. En effet le plomb va peu à peu s'accumuler devant cette porte de sortie. Après ce premier raffinage, le minerai est conduit dans une chaudière de 2 m de diamètre et d'une capacité de 18 tonnes. C'est alors qu'un premier écumage est réalisé à la température de 400°C pour éliminer le cuivre, suivi d'une série de six écumages à 900°C pour éliminer l'arsenic et l'antimoine. Un dernier écumage à froid est réalisé pour éliminer les dernières traces de cuivre. Les crasses cuivreuses sont alors recueillies et traitées à nouveau au water-jacket puis dans un four à réverbère.

Après ce premier adoucissement, le plomb est désargenté par zingage dans une chaudière de 16 tonnes. Une fois désargenté, le plomb subit un deuxième et dernier adoucissement dans un four à réverbère de 15 tonnes avant d'être coulé en saumons ou transformé en tuyaux de plomb. Ces tuyaux et saumons sont stockés « dans des magasins au bas de l'usine ».

Après cette première désargentation, il arrive qu'il y ait une concentration d'argent beaucoup trop forte. Dans ce cas, le minerai est à nouveau traité. Il se présente sous la forme d'un alliage de plomb, de zinc et d'argent. Après un ressuage sous pression à la presse Howard, l'alliage est distillé dans un four basculant, ce four est chauffé au mazout. Le plomb riche en argent est raffiné par la technique de coupellation. La coupellation a lieu dans un fourneau d'affinage. Dans ce fourneau on étale sur la sole des cendres qui sont rigoureusement disposées et pilonnées par les affineurs. Au centre de la sole on ne dispose pas de cendres mais du foin qui permet de brûler les impuretés. Ensuite les lingots de plomb sont disposés en croix au centre du fourneau. Puis on dispose une tôle sur le dessus en prenant garde de ne pas laisser passer de trous d'air. La fonte peut commencer. L'affinage va demander deux jours de travail. Au bout de 15 heures apparaissent les premières litharges (Oxydation du plomb), on sépare alors le plomb de l'argent. Après ces diverses opérations, l'affineur attend « l'éclair » qui marque la fin de l'opération.

Dès lors l'argent est refroidi par de l'eau. L'argent brut est à nouveau recueilli pour être fondu à nouveau dans un petit four. L'argent est ensuite coulé en lingots de 25kg. Après ces différentes opérations l'argent n'est pas pur à 100%, il a toujours une infime part d'impureté principalement du cuivre.

En bas de la fonderie, un magasin était réservé au stockage et à l'envoi des produits, une femme était affectée à cette tâche. Les produits de la mine étaient essentiellement des tuyaux de plomb et des lingots de plomb. Mais les documents que nous avons consultés ne nous ont pas permis de savoir à quelles entreprises de la région ou autres ces produits étaient destinés. Néanmoins nous avons appris que la fonderie produisait des rondelles percées de plomb. Ces rondelles percées étaient vendues au magasin Maréchal & Brilleaud et servaient à fixer les toitures en fibro-ciment. Pour fixer ces toitures on ajoutait aux rondelles de plomb des rondelles bitumées pour obtenir une parfaite étanchéité.

5- La fin de la mine

Malgré le décès de Joseph Dufourg en décembre 1925, la prospérité continue, marquée en 1928 par l'achat de la mine de Pont-Péan (35) par les frères Dufourg. Le 14 octobre 1929, le siège social de la Société auxiliaire est transféré de Nantes à Saint-Brieuc.

Cependant, la crise générale va être fatale à l'entreprise. L'annonce de la fermeture de la mine est faite le 15 janvier 1931. En mars 1934, Jean Dufourg est condamné par le tribunal de Saint-Brieuc pour faillite frauduleuse à 4 ans de prison.

Le 1er mars 1944, un jugement autorise la vente de la concession de Trémuson, ainsi que celle de la Touche à Vieux-Vy-sur-Couesnon (35). Le 29 mars 1946, la « Compagnie des phosphates du Dyr » achète les deux concessions ainsi que la « Compagnie des mines de Bretagne ». Aucune exploitation n'aura lieu à Trémuson, jusqu'à la déclaration de faillite de l'entreprise en janvier 1961. L'arrêté acceptant la renonciation définitive des concessions de La Touche et de Trémuson intervient en juin 1973.

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